一篇文章教你看懂RTO RCO CO DFTO

近年来，环境保护越来越受到各行业的重视，工业废气处理也越来越受到重视。

下面的文章将让你对废气处理中的燃烧工艺有一个快速的了解。

一、蓄热式热氧化焚烧炉RTO (RegenerativeThermalOxidizers)

蓄热式热氧化焚烧炉

原理是在高温下将废气中的有机物（VOCs)氧化成对应的二氧化碳和水，从而净化废气，并回收废气分解 时所释放出来的热量，三室RTO废气分解效率达到99%以上，热回收效率达到95%以上。RTO主体结构由 燃烧室、蓄热室和切换阀等组成。

氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的有机 废气。从而节省废气升温的燃料消耗。陶瓷蓄热室应分成两个（含两个）以上，每个蓄热室依次经历蓄热- 放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。蓄热室“放热”后应立即引入适量洁净空气对该蓄热室进行清扫 （以保证VOC去除率在98%以上），只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。否则残留的VOCS随烟气排放 到烟囱从而降低处理效率。

二、蓄热式催化剂焚烧炉RCO(RegenerativeCatalyticOxidation)

蓄热式催化剂焚烧炉

排放自工艺含VOCs的废气进入双槽RCO，三向切换风阀将此废气导入RCO的蓄热槽而预热此废气，含污染 的废气被蓄热陶块渐渐地加热后进入催化床，VOCs在经催化剂分解被氧化而放出热能于第二蓄热槽中之陶 块，用以减少辅助燃料的消耗。陶块被加热，燃烧氧化后的干净气体逐渐降低温度，因此出口温度略高于 RCO入口温度。三向切换风阀切换改变RCO出口/入口温度。如果VOCs浓度够高，所放出的热能足够时， RCO即不需燃料。例如RCO热回收效率为95%时，RCO出口仅较入口温度高25℃而已。

三、催化剂焚化炉（CatalyticOxidizer）

催化剂焚化炉

催化剂焚烧炉的设计取决于废气量、VOCs浓度和要求的销毁效率。在运行过程中，将含VOCs的废气风机引入系统的热交换器中。废气经换热器管侧面加热后，通过燃烧器。此时废气被加热到催化分解温度，然后通过催化剂床层，催化分解释放热能，VOCs分解为二氧化碳和水汽。然后，该热量和净化气体进入换热器的外壳侧，加热管侧未经处理的VOC废气。这种热交换器降低了能源消耗，最后，净化后的气体从烟囱排放到大气中。

四、直接燃烧焚烧炉（DirectFiredThermalOxidizer-DFTO）

直接燃烧焚烧炉

直接燃烧式焚烧炉的设计取决于废气量、VOCs浓度及所需知破坏去除效率而定。在运行过程中，将含VOCs的废气用系统风机引入系统的换热器中，废气通过换热器管侧面加热后通过燃烧器。此时废气已加热至催化分解温度(650~1000℃)，并有足够的停留时间(0.5~2.0秒)。热反应发生，挥发性有机物分解为二氧化碳和水汽。热量通过净化后的气体进入换热器的壳体侧，将未经处理的VOC废气加热到管体一侧。热交换器降低了能耗(甚至于某适当的VOCs浓度以上时便不需额外的燃料)，最后，净化后的气体从烟囱排放到大气中。

五、浓缩转轮/焚烧炉（RotorConcentrator/Oxidizer）

浓缩转轮/焚烧炉

浓缩转轮/焚化炉系统可吸附挥发性有机化合物(VOCs)，其风量大，浓度低。然后将脱附后风量小、浓度高的废气引入焚烧炉进行分解净化。空气体积和低浓度高、挥发废气通过一个旋转的车轮与沸石吸附材料，和净化气体吸收沸石的吸附区旋转轮通过烟囱排入大气中，然后用少量的挥发是眠的热空气解吸180℃~ 200℃的区域。如此高浓度的小风量解吸废气进入焚烧炉后分解成二氧化碳和水汽，经净化后的气体通过烟囱进入大气。这种浓缩过程大大降低了燃料成本。

六、氯化有机物催化剂焚烧炉（ChlorinatedCatalyticOxidizer）

氯化有机物催化剂焚烧炉

氯化有机催化剂焚烧炉系统是根据空气量、污染物类型和要求的去除效率设计的。在运行过程中，含VOCs的废气通过氯化有机催化剂焚烧炉的风机泵入系统换热器。废气通过换热器的管侧进入燃烧器，在那里被加热到催化剂反应温度。含挥发性有机化合物的废气经特制的抗卤素催化剂转化为二氧化碳、水蒸气并释放热量。这种热净化气体通过换热器的壳程，将热能加热到系统的废气中，从而使燃料成本最小化。在许多情况下，如果挥发性有机物的浓度足够高，系统可以在没有额外燃料的情况下运行。