金属结构件的耐腐蚀性论文

金属结构件的耐腐蚀性论文

由于生产厂家对一些工程机械产品的涂装前处理重视不够，涂装材料选择不当，造成最终的涂装表面质量不高，致使不少产品，特别是出口海运产品因耐腐蚀性差，发生涂层早期起泡、脱落、锈蚀等质量问题，造成不少经济损失，并且影响企业形象和商业信誉。如何选用正确的前处理方法及配套涂装材料，提高出口工程机械产品（特别是海运过程中）的耐腐蚀性是急需解决的问题。针对此问题，进行有关各种底材、涂装材料的试验对比，探讨和研究选用适当的底材处理方法及涂装材料，以提高产品涂装表面的耐腐蚀性。

1对比选用前处理方法

通过调研许多工程机械产品的使用单位，现场观察和了解产品耐腐蚀情况，发现一些产品由于只注重涂装材料的选用，忽略前处理质量的重要性，因此出现底材处理不当，致使漆膜脱落，过早锈蚀。为了选择最适用的前处理方法，对构件采用不同的表面处理方法，进行耐腐蚀性试验对比。

1.1试验方法

对4种采用不同表面处理方法的试验材料表面，涂装同种环氧双组份底漆，按照如下工艺要求及工艺流程，进行耐腐蚀性试验对比。（1）构件锈层表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（2）构件氧化皮表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（3）构件喷砂后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（4）构件磷化后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。

1.2耐腐蚀性试验

在确认试验材料、工艺要求及工艺流程后，在相同的条件下进行耐腐蚀性试验（见图1~4），试验结果见表1。通过上述试验认为：底材选用磷化后表面耐腐蚀性相比底材选用喷砂后表面可提高2.5倍，相比底材选用氧化皮表面可提高4倍，相比底材选用锈层表面可提高5倍。

2选用耐腐蚀性面漆

正确选用最佳配套面漆是提高产品耐腐蚀性的重要环节。选用磷化处理表面作为底材并采用相同底漆条件下，浸涂不同面漆进行耐腐蚀性试验，从而确定最佳配套面漆，以制定产品涂装工艺要求。

2.1试验方法

对单组份热塑性、热固性及双组份反应型等不同面漆，按照如下工艺要求及工艺流程进行耐腐蚀性试验。（1）构件磷化后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸涂聚氨酯双组份面漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（2）构件磷化后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸涂丙烯酸聚氨酯双组份面漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（3）构件磷化后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸涂单组份热塑性丙烯酸面漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。

2.2耐腐蚀性试验

在确认试验材料、工艺要求及工艺流程后，进行耐腐蚀性试验（见图5~7），试验结果如表2所示。通过上述试验认为：在同等底材状态下，浸涂聚氨酯双组份面漆和浸涂丙烯酸聚氨酯双组份面漆构件的.耐腐蚀性相当，相比浸涂单组份热塑性丙烯酸面漆构件的耐腐蚀性可提高2倍以上。

3产品构件最佳耐腐蚀性工艺要求的确定

通过试验得出，严格执行下列工艺要求可有效提高工程机械产品，特别是出口海运产品的耐腐蚀性。1）所有构件在可能情况下采用磷化前处理工艺，如果因构件的特殊性不能进行磷化前处理，则必须使构件表面除锈等级达到Sa2.5；2）执行严格的涂装工艺，喷涂环氧双组份底漆；3）所有构件面漆喷涂聚氨酯双组份面漆或丙烯酸聚氨酯双组份面漆；4）产品装配后，入库前必须按工艺要求喷涂防护蜡，需拆卸发运的产品，在拆卸发运前应严格执行发运包装相关行业或国家标准要求。

4结论

在上述试验的基础上，将确定的产品构件最佳耐腐蚀性工艺要求，应用于出口海运工程机械产品金属结构件，经3个月海运跟踪观察，到达用户所在地点后，产品漆膜表面质量完好，无锈蚀及漆膜脱落现象。通过实践证明，若要提高工程机械产品在出口海运条件下的耐腐蚀性，必须在产品的生产过程中严格执行防腐工艺要求，才能彻底解决出口海运产品耐腐蚀性差，涂层早期起泡、脱落、锈蚀等质量问题，减少或消除因此而造成经济损失，提高企业形象和商业信誉。